综合轴加工程序通常包括以下步骤：
准备工作
选择合适的材料，如碳钢、合金钢或不锈钢，根据轴的使用要求和性能特点进行选择。
确定毛坯形式，如棒料或锻件，对于要求较高的轴，可能需要采用锻造毛坯。
设计图纸，明确轴的尺寸、形状、公差、表面质量等技术要求，并绘制详细的加工图纸。
加工工艺路线规划
粗加工：去除大部分余量，获得接近最终形状和尺寸的毛坯，通常采用车削、铣削等方法。例如，使用车床进行粗车，切除大量多余材料，留出适当的精加工余量。
半精加工：进一步提高加工精度和表面质量，为精加工做准备，可采用半精车、磨削等手段。例如，进行半精车，使轴的尺寸和表面更加接近设计要求。
精加工：保证轴的最终尺寸精度、形状精度和表面质量，常见的加工方法有精车、精磨、研磨等。例如，采用精磨来达到轴的高精度表面质量要求。
热处理：根据材料和性能要求，进行相应的热处理，如淬火、回火、正火等，以提高轴的硬度、强度、韧性等性能。例如，对渗碳钢的轴类零件进行渗碳（或碳氮共渗）、淬火、低温回火等热处理。
表面处理：根据需要，对轴进行表面处理如镀铬、镀锌、发黑等，以提高轴的耐磨性、耐腐蚀性和外观质量。
具体加工操作
安装毛坯：将毛坯固定在车床的卡盘或顶尖上，确保安装牢固且定位准确。
对刀：使车刀与毛坯表面接触，确定刀具的起始位置和切削深度。
粗车：按照预定的进给量和切削速度，进行粗车加工，去除大部分余量。
半精车：继续进行精细加工，使轴的尺寸和表面更加接近设计要求。
精车：进行最终的精加工，确保轴的尺寸精度和表面质量。
磨削：对轴进行磨削，以达到更高的精度和表面光洁度。
研磨：对轴进行研磨，进一步提高表面质量和精度。
热处理：根据材料和要求进行相应的热处理工序。
表面处理：根据需要进行表面处理，如镀铬、镀锌等。
检验与分析
对加工过程中的各项参数进行记录和分析，确保加工质量符合设计要求。
对加工后的轴进行尺寸、形状、表面质量等方面的检验。
分析加工过程中出现的问题，总结经验教训，持续改进加工工艺。
以上步骤综合了轴类零件从材料选择到最终检验的整个过程，确保综合轴加工的质量和效率。