加工中心程序中使用的坐标系统主要有以下几种：
绝对坐标
绝对坐标是以机床坐标系的初始点为参考点，逐点给出每个点的具体位置坐标。在编写程序时，需要对工件的每个点进行坐标描述，从初始点开始，确定每个点在各个轴上的位置。绝对坐标适用于工件尺寸和形状比较复杂的情况，要求对每个点的坐标进行精确描述。
相对坐标
相对坐标是指以某一固定点为起点，描述各个点相对于该起点的位移坐标。在编写程序时，只需要描述工件中每个点相对于上一个点的位移，在机床坐标系中逐步计算各个点的具体位置。相对坐标适用于工件内部形状相对简单、对每个点的坐标没有严格要求的情况。
增量坐标
增量坐标是指以上一次加工点为参考点，描述各个点位移的坐标。与相对坐标类似，但增量坐标更强调相对位移量的变化。增量坐标适用于一些较短距离的平移加工、公差较大的工件等情况。
机床坐标系
机床坐标系是加工中心进行加工操作时参考的坐标系，它由三个轴线组成：X轴、Y轴和Z轴。X轴通常代表机床水平方向，Y轴代表机床垂直方向，Z轴代表机床纵向。在加工中心编程时，我们需要确定这三个轴线的起始点和方向，并根据加工操作的要求进行坐标编程。
工件坐标系
工件坐标系是以工件的某一特定表面或特定零件特征作为基准面，通过指定相对于基准面的坐标值来确定加工点的位置。这种基准适用于多个加工特征之间存在关联的复杂工艺，如多面加工、多孔加工等。
用户坐标系
用户坐标系是一种自定义的坐标系统，可以用于定义零点、方向、尺寸等参数，用于加工程序的编写和机床的操作。在加工中心编程中，常见的坐标系包括机床坐标系（G54-G59）、工件坐标系（G92）和用户坐标系（G52）。
在编写加工中心程序时，可以根据具体的加工需求和编程操作，选择使用绝对坐标、相对坐标或增量坐标进行编程，并将加工操作的轨迹和坐标信息转化为机床坐标系下的指令，以实现精确的加工操作。