车床加工程序的一般顺序如下：
放料：
将待加工的工件放在车床上，并固定好。
对中：
使用对中器等工具将工件的轴线与车床主轴中心对准，确保加工精度。
车削：
根据要求选择适当的车刀，并设置车刀的切削速度、进给速度等参数。通过车床主轴的旋转和刀具的切削动作，将工件上的材料切削掉，形成所需的形状和尺寸。
进给：
控制工件和刀具之间的相对运动，使切削刀具按照设计要求沿着工件的轴线方向移动，实现进给运动。
退刀：
当车刊完成一条切槽后，刀具要离开工件，进行下一次切削前的重新定位。
卸料：
将加工完成的工件从车床上取下。
此外，根据具体的加工要求和工件类型，还可能包括以下步骤：
操作调整切削参数：根据加工效果调整切削速度、进给量等参数。
更换刀具：根据加工不同部位的需要，更换不同的刀具。
冷却润滑：在加工过程中进行冷却和润滑，以延长刀具寿命和提高加工质量。
加工原则
先粗后精原则：
按照粗加工、半精加工、精加工的顺序，逐步提高表面加工精度，降低表面粗糙度。
基准面先行原则：
用作精准基准的表面应优先加工，以减少装夹误差。
先主后次原则：
对零件的主要工作面先进行加工，发现毛坯中主要表面可能出现的缺陷，次要表面穿插进行。
先近后远原则：
工件夹紧后，首先加工刀架附近的部分，然后加工远离刀架的部分，以缩短刀具的移动距离，减少空行程时间。
编程顺序
确定零点和坐标系：
在编写程序之前，需要确定工件的零点和坐标系。
分析工件和加工要求：
了解工件的形状、尺寸和加工要求，包括几何形状、加工方式、切削工具的选择等。
制定工艺方案和加工工序：
确定加工参数和切削工具，制定经济合理的工艺方案，包括零件定位和工装夹具、加工顺序、刀具路径、切削参数、热处理方法、校准和辅助过程的确定。
编制数控程序：
根据工艺方案，选择合适的数控系统和编程语言，将加工步骤和参数编制成程序。
调试数控程序：
在实际操作前，对编写的程序进行调试，确保加工精度和效率。
加工试件和优化加工工艺：
进行试件加工，根据实际效果优化加工工艺和程序。
这些步骤和原则可以根据具体情况进行调整，以达到最佳的加工效果。